导轨的修复方法正在不断的进步，从最开始以旧换新的高成本的维修，到后来的低成本，方便实惠的胶接修复，经过不断的研究。如今又有了新的工艺。

夹层粘接”是经多年研究、开发的一种新技术,在设备大修理工作中,对于严重摩擦磨损的机床导轨,采用独特的“夹层粘接”工艺,以夹布塑料为加厚层,填充F4为表面耐磨层,使机床导轨恢复了原有的精度和尺寸要求,缩短了修理时间,减轻了劳动强度,节约了修理费用,取得了显著的综合效益。如在EHS-88型7m龙门铣大修中发现,床身和工作台导轨面严重磨损拉伤,使标高下降8.9mm,最大伤痕长约2~3m,深约1.5mm,整个导轨面几乎全部破坏。

按照惯例,该床面应该报废。为了减少修理费用,缩短修理时间,我们采用了“夹层粘接”新工艺进行修复。

该机床是加工大型特殊零件的关键设备,精度要求高,必须保证工作平稳和低速运行时的防爬行性能。工作条件差,尘屑多,给机床维护带来很多困难,如极易发生的导轨面的研拉伤等。

因此,保证机床的工作平稳性和防爬行性能,提高导轨表面的抗磨损和抗拉伤能力,成为这次大修理的主攻方向。为此,我们用夹布塑料作为导轨面的加厚垫高层,采用由成都化工研究院研制的高新技术钠-萘处理填充聚四氟乙烯新材料(以下简称填充F4),作为导轨面耐磨的补偿材料。应用“夹层粘接”技术将这种导轨板粘合在工作台导轨面上,使机床原有的灰铸铁导轨副变成为夹布塑料与填充F4滑动摩擦副。